Leitprojekt zur Digitalisierung in der heimischen Maschinenbau-Branche

Oberösterreich hat sich in der Wirtschafts- und Forschungsstrategie #upperVISION2030 das klare Ziel gesetzt, die digitale Transformation aktiv zu gestalten und eine Spitzenposition in diesem Bereich zu erreichen. „Nicht nur zwei Jahre Corona-Pandemie haben gezeigt, wie rasch die Veränderung voranschreitet. Für den Standort Oberösterreich ist Digitalisierung das universelle Werkzeug für die Wettbewerbsfähigkeit unserer Unternehmen und Forschungseinrichtungen“, erklärt Wirtschafts- und Forschungs-Landesrat Markus Achleitner. „Wir haben deshalb im Herbst 2021 eine Förderausschreibung für Digitale Transformation gestartet, um genau das erreichen: Know-how ausbauen, Wertschöpfung und Wettbewerbsfähigkeit stärken, Wissenstransfer von der Forschung in die Wirtschaft sowie breite Anwendbarkeit auf ganze Branchen“, betont Landesrat Achleitner.

„Es ist in seiner Zusammensetzung einzigartig und richtungsweisend: acht Unternehmen und sechs Forschungspartner starten ein Leitprojekt für die nächste Stufe der Digitalisierung im Maschinen- und Anlagenbau. Dieser Wirtschaftszweig ist ein Stärkefeld der oberösterreichischen Wirtschaft. Das Leitprojekt ‚TraceMe‘ hat die Durchgängigkeit von Daten zum Ziel, damit die Maschinen- und Anlagenbauer ihre Wettbewerbsfähigkeit im digitalen Zeitalter erhalten und ausbauen können“, unterstreicht Wirtschafts- und Forschungs-Landesrat Markus Achleitner.

Eine international besetzte Jury der Forschungsförderungsgesellschaft FFG hat ein Projekt zur Förderung empfohlen, das diese Anforderungen rundum erfüllt. „TraceMe ist ein Leitprojekt für den gesamten Maschinen- und Anlagenbau – traditionell ein Stärkefeld Oberösterreichs mit Technologieführern unter den Unternehmen und Spitzenleistungen in der Forschung“, hebt Landesrat Achleitner hervor. Einzigartig ist auch die Projektgruppe, in der acht Unternehmen – vom Leitbetrieb bis zum KMU – und sechs Forschungseinrichtungen aus unterschiedlichen Disziplinen zusammenarbeiten.

Projektpartner sind die Unternehmen Engel Austria, Braun Maschinenfabrik, Framag Industrieanlagenbau, FILL, GTech Automatisierungstechnik, Kremsmüllner Anlagenbau, TAT-TECHNOM-Antriebstechnik, Siemens Industry Software sowie die Forschungseinrichtungen Fachhochschule OÖ F&E - Campus Wels, JKU - Institut für Mechatronische Produktentwicklung, JKU - LIT Law Lab und aus dem UAR Innovation Network LCM - Linz Center of Mechatronics, RISC Software sowie das SCCH - Software Competence Center Hagenberg.

„Diesen breiten, übergreifenden Ansatz braucht es auch. Denn im Projekt geht es um nichts weniger als ein technologisches Rahmenwerk für die Branche, um mit Hilfe digitaler Lösungen die Wettbewerbsfähigkeit für die Zukunft zu sichern“, so Landesrat Achleitner.

Herausforderung: Individuelle Maschinen effizient entwickeln und herstellen

Konkret sind im modernen Maschinen- und Anlagenbau immer mehr Produkte gefragt, die individuell auf das jeweilige Kundenbedürfnis abgestimmt sind. Dazu braucht es ein durchgängiges, digitalisiertes Vorgehen. „Das betrifft alle Phasen von der Konstruktion und Produktion über Inbetriebnahme, Nutzung, Wartung, Service bis hin zur Wiederverwendung/-verwertung im Sinn einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft“, erläutert Landesrat Achleitner. Um zwischen diesen Phasen effizient und damit kostensparend kommunizieren zu können, ist ein gemeinsamer digitaler roter Faden, der Digital Thread, von Anfang an entscheidend.

Es ist auch möglich, den Faden von Kunden oder Lieferanten einzuweben. Dabei darf man sich den Digital Thread nicht als ein Software-Produkt vorstellen. Er ist vielmehr eine organisatorische Herangehensweise, eine Methodik, die eine Durchgängigkeit der in allen Phasen erfassten Daten aus verschiedenen IT-Systemen sicherstellt. „Wenn man sich vorstellt, dass große Maschinenbauer bis zu 60.000 Sonderoptionen für ihre Produkte anbieten, dann zeigt sich die Komplexität, die es zu bewältigen gilt. Denn klar ist: Die Fähigkeit, rasch auf komplexe Kundenanforderungen eingehen und spezifische Lösungen anbieten zu können, entwickelt sich im für Oberösterreich bedeutenden Maschinen- und Anlagenbau zu einem immer größeren Wettbewerbsfaktor“, betont Landesrat Markus Achleitner.

Konkrete Unterstützungsangebote für die Branche durch Mechatronik-Cluster

Münden sollen die Erfahrungen aus dem Projekt schließlich in konkreten Unterstützungsangeboten für die Maschinen – und Anlagenbauer. „Mit dem Mechatronik-Cluster in unserer OÖ. Standortagentur Business Upper Austria haben wir das größte Netzwerk für die Querschnittmaterie Mechatronik, in dem sich rund 300 Partner - Unternehmen aus den Bereichen Maschinen- und Anlagenbau, Technologie- und Komponentenzulieferer, Forschungs- und Entwicklungs- sowie Bildungseinrichtungen - zusammenfinden. Diesem kommt eine entscheidende Rolle zu, wenn es darum geht, die Ergebnisse des Leitprojektes der gesamten Branche zugänglich zu machen“, so Achleitner weiter.

Ein Vorteil ergibt sich weiters durch die Zusammenarbeit von Unternehmen und Forschungseinrichtungen: Die Industriepartner werden von den Forscher/innen mit Expertenwissen unterstützt, während die Forschungseinrichtungen selbst ihre Entwicklungen im Praxisumfeld anhand von Anwendungsfällen erproben können. Durch die Einbeziehung der Bildungseinrichtungen JKU und Fachhochschule ist darüber hinaus sichergestellt, dass die Methodenkompetenz in künftige Lehrpläne aufgenommen wird.

Leondinger Unternehmen mit dabei

Seit ihrer Gründung 1988 hat sich die TAT-Technom-Antriebstechnik GmbH aus Leonding vom technischen Handelsunternehmen zum Komplettanbieter für Antriebs-, Förder- und Systemtechnik sowie Robotik und Automatisierungslösungen mit aktuell 35 Mitarbeitern. „Mir ist es immer wichtig, bei der Weiterentwicklung von Digitalisierungsmöglichkeiten vorne dabei zu sein. Denn das sichert uns einen gewissen technologischen Vorsprung gegenüber Mitbewerbern“, erklärt Geschäftsführer Matthias Mayer, wie auch kleine und mittlere Unternehmen die Chancen der digitalen Transformation nutzen können und warum er sich im Projekt TraceMe engagiert. Denn bei allen künftigen Weiterentwicklungen wird die Daten-Durchgängigkeit immer mehr zum entscheidenden Faktor.

Forschungskompetenzen gebündelt

Neben dem ständig steigenden Angebot an neuen Technologien, welches die Komplexität von Maschinen und Anlagen steigen lässt, führt eine oftmals fehlende bzw. nicht durchgängige Datenbasis dazu, dass diese Maschinen und Anlagen nicht optimal auf Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden können. „Um eine verlässliche Datenbasis zu schaffen, braucht es einen durchgängigen roten Faden aller Kerndaten entlang des gesamten Produktlebenszyklus. Nur so können optimale Lösungen im Engineering erzielt bzw. bestmöglich im Betrieb genutzt werden. Zudem ermöglicht eine durchgängige Datenbasis möglicherweise völlig neue Geschäftsmodelle, wie zum Beispiel in Vertrieb, Requirements Management, Maintenance und Customer Services“, erläutert Bernd Winkler vom Linz Center of Mechatronics GmbH.